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如何通過模具設計實現接線端子與膠口自動分離

塑料加工行業中最大的麻煩事莫過于膠口問題，不僅產生了不必要的廢料，還需要人工將其清理干凈，最后還需要粉碎加入材料中進行循環。這個過程不僅降低了材料的性能，更在很大程度上浪費了人力和時間。其實這個問題可以通過模具的設計來實現膠口的自動分離，也可以采用特殊設計去除膠口。

接線端子加工中，膠口的產生是由于生產過程中注塑口至模具中間部分在注塑過程中冷卻產生的，由于冷卻使得材料無法以融化的狀態進入模具中注塑成型。如果能使這個過程中塑料不冷卻那么就不會有膠口的產生了。

首先是如何分離膠口。在一般情況下的模具設計中，所有頂針都是同一長度，頂出的長度也是相同的。這樣的結果就是產品和膠口被頂出的瞬間受力相同，位移的長度也是相同的，導致了他們在生產出來進入儲料框的時候位置也是相同的，這樣就不容易分離。設計中可以在模具膠口的頂針出加長兩公分，這樣在生產過程中，膠口受力變大，位移變長，產品和膠口掉落的位置不一樣，這樣就可以使用兩個儲料框來對產品和膠口進行分離。

還有一項工藝可以徹底解決膠口的問題，那就是熱流道。熱流道可以使材料在進入模具的過程中不冷卻，從而解決了膠口的問題，而這項工藝在國內基本沒有普及。

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